懸浮門型材的生產工藝流程介紹

懸浮門型材的生產，經過鑄錠制備、擠壓成型、熱處理和表面處理四個工藝過程。

一、鑄錠制備
該工藝過程包括配料、熔煉、鑄造、均熱等主要工序，形成一定化學成分和外形尺寸的鑄錠。 配制好的原材料，在煤氣爐或電爐中熔煉。熔煉后的熔體經過靜置爐、流槽、流盤、過濾器直到結晶器內，再經水冷，形成一定形狀的鑄錠。為保證鑄錠表面光潔，采用磁力鑄造或熱頂鑄造法，進行多模(多結晶器)鑄造。鑄錠均熱，是使鑄造狀態的金相組織均勻化，使主要的強化相溶解。均熱是在均熱爐內進行。均熱提高了鑄錠的塑性，有利于提高擠壓速度，延長擠壓模具的壽命，改善擠壓型材的表面質量。
二、擠壓成型
擠壓成型是在鑄錠加熱、擠壓、冷卻、張力矯直、鋸切等工序構成的一條自動生產線上進行。生產線上的設備，包括感應加熱爐、擠壓機、出爐臺、出料運輸機、型材提升移送裝置、冷床、張力矯直機、貯料臺、牽引機、鋸床等。鑄錠的加熱溫度一般控制在400℃~520℃，溫度過高或過低都將直接影響擠壓成型。擠壓機一般采用單動油壓機，其噸位在1200噸~2500噸之間。擠壓機的擠壓筒直徑大小，隨擠壓機噸位大小變動，擠壓機噸位大，擠壓筒直徑也大。擠壓筒直徑一般在150mm~300mm范圍內。擠壓工具工作溫度為360℃~460℃，擠壓速度20 m/min~80m/min。 擠壓工具主要包括模具。擠壓模具根據結構特點分為平模、分瓣模、舌型模和分流組合模。生產鋁合金門窗型材多用平模和分流組合模。出料臺接收來自擠壓機擠出的型材，并把型材過渡到出料工作臺。 出料工作臺多是橫條運輸機型，其橫條運動速度與擠壓速度同步。 冷床多為步進梁式，下面安裝有相當數量的風機，保證型材均勻冷卻，使型材在矯直前溫度低于70 ℃。 張力矯直機帶有扭轉鉗口，可以邊扭轉校正邊拉伸矯直。 張力矯直機后是貯料臺，向鋸床工作臺提供型材，鋸床按定尺鋸斷型材。
三、熱處理
懸浮門型材采用的鋁鎂硅系鋁合金，是可強化的鋁合金。通過不同的淬火和時效制度，使型材得到應有的力學性能。懸浮門型材為RCS供應狀態，即熱處理為高溫成型后快速冷卻及人工時效。
四、表面處理
懸浮門型材的表面處理，大多采用陽極氧化，使型材表面為銀白色。表面處理可增強型材外表美觀程度，并延長懸浮門型材的使用壽命。 陽極氧化的工藝流程：裝料→脫脂→水洗→堿浸蝕→溫水洗→冷水洗→中和出光→水洗→陽極氧化→冷水洗 →溫水洗→封孔→干燥→卸料→成品檢查→包裝 懸浮門型材陽極氧化后的氧化膜厚度不低于10μm。 懸浮門型材的表面處理，也可進行著色處理。需其他顏色的鋁型材，可經自然氧化著色法、電解著色法和浸漬著色法獲得。